log-win

Но если всетаки захочется сделать реально матрицу , а потом в этой матрице можно много корпусов наделать , то вот краткое описание процеса . Информация взята из журнала Моделист . Изготовление негативной формы В данной статье речь пойдет об изготовлении негативной формы для выклеивания композитных изделий. Первым этапом в этой работе будет изготовление макета, мастер-модели будущей детали.. Есть разные технологии для выполнения такой работы. Самый традиционный и доступный вариант это когда изготавливается фанерная основа и шпангоуты с заполнением пространства между ними пенопластом. Для этой цели применяют пенопласт типа ПХВ или современный пеноматериал (синий, розовый) используемый в строительстве. Модель обрабатывают по форме, покрывают эпоксидной смолой, шпаклюют полиэфирной автошпаклевкой, грунтуют и т.д. Нужно следить, чтобы ваша мастер-модель не имела выступающих деталей с отрицательными углами, которые потом будут препятствовать извлечению детали из формы. Готовую модель необходимо покрасить только двухкомпонентной акриловой краской или лаком и довести до идеального гладкого состояния. Акриловая двухкомпонентная автоэмаль не подвергается воздействию разделительных материалов, что обеспечит хорошее отделение заготовки от формы. В качестве основного разделительного материала применяют специальную мазь (ваксу). Ее наносят мягкой хлопчатобумажной(!) тряпкой на модель и через 10-15 минут легко располировуют сухой хлопчатобумажной(!) тканевой салфеткой. Производителем (например, фирма R&G) рекомендуется наносить 4-5 слоев мази с перерывом в 4-6 часов. Такое количество слоев создаст плотную глянцевую защитную оболочку на детали. Спешить на этом этапе работы нельзя, если не придерживаться этой технологии, можно испортить форму и много дорогостоящих материалов. Существует еще одно очень эффективное разделительное средство, это жидкий PVA разделитель. Его наносят на поверхность мягкой кистью или распылителем. Высыхая (ок. 20-30 минут) он натягивается и создает тончайшую глянцевую пленку. PVA разделитель наносят только на поверхность обработанную разделительной мазью. Его можно использовать на больших или сложных (со многими выступами) деталях, при первой формовке изделия в новой форме. PVA разделитель после отделения детали, смывается водой. Далее подготовленную мастер-модель нужно закрепить в разделительной плите. ЕЕ можно изготовить из мебельной ламинированной плиты без рельефа. По шаблонам в ней вырезают окно, куда будет вставляться мастер- модель. Это окно нужно вырезать и подогнать очень точно, с минимально возможным зазором. Снизу к плите крепят ножки или рейки такой высоты, чтобы модель не доставала до стола. Далее в плите нужно просверлить отверстия (соблюдая перпендикулярность) в которые вставляются металлические штыри для центровки половинок формы. Их можно изготовить из стали, например диаметром 4-5 мм длиной около 12мм, закруглив с одной стороны. Перед изготовлением формы штыри нужно будет вставить в свое отверстие закругленной стороной в плиту, а та часть, что будет снаружи должна быть с насечками, она и будет вклеиваться в фланец. Плиту нужно на этом этапе обработать разделителем. Перед установкой модели, на ней нужно разметить осевую линию симметрии, по которой будет определятся глубина погружения «болванки» в плиту. Мастер модель можно зафиксировать в плите разными способами: - точным шпангоутом снизу, подпорками и др.. Если это не большая, а главное легкая деталь ее можно прикрепить пластилином. Подклейте снизу плиты небольшие куски пластилина по всему периметру детали. Вначале этой работы нужно «прихватить» детальв нескольких точках и выставить ее по размеченной осевой линии. После того как мастер – модель закреплена, следует заклеить пластилином щель по ее контуру на рабочей стороне плиты. Это нужно делать небольшой деревянной лопаточкой (желательно буковой), аккуратно зачищать вдавленный пластилин заподлицо с плоскостью плиты. Остатки пластилина легко вытираются мягкой хлопчатобумажной тряпочкой. Всю модель и плиту промазывают разделителем, полируют и вставляют штыри. Нанесим разделительную мазь на модель и плиту. Теперь все готово для формовки негативной формы. Этот процесс требует несколько часов непрерывной работы, поэтому начинать его необходимо со свежими силами и запасом времени. Эсли деталь большого размера, то лучше будет работать вдвоем. Необходимо соблюдать меры предосторожности при работе со смолами, прежде всего, избегать их контакта с кожей рук, работать только в защитных перчатках и в проветриваемом помещении. Первым этапом, на модель наносят специальную формовочную смолу, которая будет образовывать внутреннюю, рабочую поверхность формы. Наносить слой формовочной смолы нужно аккуратно, чтобы не образовать пузырьки воздуха Эти смолы бывают разных видов: особопрочные, с металлическими наполнителями синего, серого, черного цвета и др. Они обладают особыми свойствами: - при нанесении не образуют микропор, создают глянцевую поверхность, при взаимодействии с разделителем обладают хорошими отталкивающими качествами. Для нашей работы лучше использовать формовочную смолу без наполнителя (серого цвета, например F 15/ R&G или F-225/Larit) она легко шкурится и полируется, это свойство может быть полезным, если придется исправлять возможные дефекты формы. Смола разводится с отвердителем и равномерно наносится кистью средней мягкости на поверхность модели и прилегающей части плиты (будущий фланец формы). Делать это нужно аккуратно, наносить массу в одном направлении, чтобы не образовать пузырьки воздуха. Важно знать, что толщина слоя не должна быть больше 1-3 мм, и нельзя наносить много смолы в местах, где будет кромка формы. Большая толщина материала в этих местах, может привести к образованию сколов при работе с формой из-за не очень большой прочности формовочной смолы. Разводить ее за один раз нужно в небольшом количестве (не больше 100 г.), так как подгустевшая в течение 15 минут масса плохо наносится на модель. Когда вся поверхность мастер-модели покрыта, ее нужно посыпать «соединительным слоем» состоящим из смеси мелкорубленого стекловолокна и хлопка. Эта «посыпка» обеспечит хорошее механическое соединение со следующим основным слоем формы. После некоторого времени (ок. 2-х часов) следует нанести слой рабочей эпоксидной смолы смешанной с хлопковым наполнителем. На соединительный слой наносят смесь эпоксидной смолы с хлопковым наполнителем, разведенную до консистенции жидкой каши. Эта масса должна заполнить все неровности на поверхности формы, углы, канты и хорошо пропитать соединительный слой. Далее сразу можно накладывать слой стеклоткани 163 г/м2, затем можно использовать ткань 280 и 580 г/м2 (4-5 слоев). Некоторые моделисты, с целью экономии, используют для ламинирования последующих слоев более дешевую, «нашу» эпоксидную смолу. Такая комбинация допустима, но не желательна при изготовлении «ответственных» форм. Количество слоев нужно определить опытным путем, возможно сделав предварительную небольшую пробную выклейку. Очень важно нанести дополнительные слои (полоски) ткани на фланец формы, чтобы он был достаточно толстым и прочным, так как при открывании формы он испытывает большие механические нагрузки. Для этой работы смолу также нужно разводить небольшими порциями (до 200 г.) используя пластиковые стаканчики. На этом работа по выклеиванию первой половинки формы закончена. После затвердевания смолы (не менее 24 часа) можно приступать к отделению формы с моделью от плиты. Делать это нужно, сначала отделяя деревянной лопаткой кусочек за кусочком пластилин не касаясь поверхности модели. Затем, поддевая фланец формы тонким и прочным ножом отделяем плиту. Очень важно чтобы мастер – модель оставалась при этом в форме. После этого нужно обрезать (ножовкой по металлу, лобзиком) лишний материал на фланце до рабочего размера (шириной ок. 40 мм). Все очищаем от опилков, вытираем остатки пластилина и наносим 4-5 слоев разделителя на фланец (как ранее описывалось) и один- два слоя на модель. Для удобства дальнейшей работы можно подклеить на выклеенную половинку формы фанерные подставки. Теперь фланец выклеенной части будет разделительной плоскостью для второй половинки формы. На торчащие направляющие штырьки можно одеть кольца-втулки, которые заформуются в фланец. Вся работа по выклеиванию этой части формы такая-же как ранее описанная. Также, через не менее 24 часа можно приступить к открыванию готовой формы. Вначале стоит обрезать остатки ткани на фланце. Затем в линию стыка половинок формы, осторожно, с небольшим усилием вставляют нож и небольшие буковые клинья. Таким образом, по всему периметру, не спеша, вставляя и углубляя новые клинья можно открыть одну половинку формы. Как правило, если разделитель наносился по технологии, это получается без особых усилий. Извлечь модель из второй половины можно, путем скручивания формы в разные стороны. Если всеже, к форме прилипли кусочки краски от модели, ее можно легко соскоблить острыми обломками оргстекла. Теперь нужно разметить на фланце отверстия под стяжные болты (я использую М 6), закрыть форму и просверлить насквозь оба фланца. Расстояние между отверстиями может быть 80-100 мм. На второй половинке формы следует также подклеить фанерные подставки для удобства дальнейшей работы при выклейке детали. Итак, форма полностью готова. Прежде чем приступать к дальнейшей работе по ламинированию в ней модели, форму необходимо (как и в случае мастер-модели) тщательно обработать разделителем. Справка Рекомендуемые материалы применимые для работ по изготовлению форм и ламинированию. Разделительная мазь( жидкая) фирмы R&G -Grundierwachs Разделитель жидкий фирмы R&G –Folientrennmittel PVA Разделительная мазь (густая) фирмы Lange+Ritter –Trennwaсhs NORPOL W-70 Разделитель жидкий фирмы Lange+Ritter–Trennlack PVA Эпоксидная смола фирмы Lange+Ritter Larit L-285 Эпоксидная смола фирмы R&G -Epoxydharz L Формовочная смола R&G -F-16 Формовочная смола Lange+Ritter Larit F-225 Изготовление модели Существует несколько способов выклеивания композитных изделий. Думаю, многим знакома «пугающая» технология с вакуумным мешком и насосом. Такой трудоемкий способ необходим при использовании сендвичного ламинирования, где присутствуют слои стеклоткани, бальзы или пенопласта. Мы же рассмотрим обычный «безвакуумный» метод ламинирования из стеклоткани, или угольной ткани. Эта работа состоит из нескольких этапов: обработка формы разделителем, нанесение поверхностного слоя, ламинирования включая сборку формы и склеивания шва, извлечение готового изделия. Обработка формы разделителем Перед началом работ по ламинированию необходимо подготовить форму. Суть этой подготовки заключается в обработке ее разделительным слоем, который предотвратит прилипание изделия к форме. В качестве основного разделительного материала применяют специальную мазь (ваксу). Как правило, в основе этого материала находится пчелиный воск. Мазь наносят мягкой хлопчатобумажной (!) тряпкой на поверхность формы и фланец, дают просохнуть 10-15 минут и располировуют с легким нажимом сухой тканевой (хлопчатобумажной) салфеткой. Как уже описывалось в предыдущей теме, производителем (например, фирма R&G) рекомендуется наносить 4-5 слоев мази с перерывом на просушку (отвердение) каждого слоя в течение 4-6 часов. Такое количество слоев создает плотную глянцевую защитную оболочку на поверхности формы. Спешить на этом этапе работы нельзя, если не придерживаться этой технологии, можно испортить форму и много дорогостоящих материалов. Не стоит также проводить эксперименты по замене разделителя на другие средства, таких как мастика для паркета, мыло и прочее. Нужно приобрести только современные, специально разработанные для этой цели компоненты. При изготовлении больших или сложных (со многими выступами) деталей, а также при первой формовке изделия в новой форме, рекомендуется использовать еще одно очень эффективное разделительное средство, это жидкий PVA разделитель. Его наносят на поверхность мягкой кистью или мелким распылителем. Высыхая (ок. 20-30 минут) он натягивается и создает тончайшую глянцевую пленку. PVA разделитель наносят только на поверхность формы предварительно обработанную разделительной мазью. После извлечения выклеенной детали из формы, PVA разделитель, остается на ней и легко смывается водой. При подготовке формы к выклеиванию второго изделия, необходимо нанести еще 2-3 слоя разделительной пасты с просушкой. При последующей работе достаточно будет и одного слоя. По рекомендациям производителей, приступать к дальнейшей работе можно не раньше чем через 4 часа после обработки формы разделительной пастой. Поверхностный слой. Итак, форма обработана разделителем. Следующий этап работы, это нанесение слоя гелькоута, грубо говоря, покраска формы. Гелькоут (Gelcoat) это обобщенное название полиэфирного материала применяемого для сознания идеальной поверхности композитного изделия. Этот слой создает идеальную поверхность на готовом изделии и предотвращает образование микропор, которые обязательно появляются из-за пузырьков воздуха находящихся в размешанной смоле. Высохший слой гелькоута прочно соединяется при ламинировании с эпоксидным материалом. Если клеить детали без этого слоя, то при ее покраске поры сразу проявляться и создадут вам ряд проблем. Ну и сам внешний вид изделия будет идеальный, белый и во многих случаях вообще не требующий покраски! Гелькоут также защищает эпоксидный материал от ультрафиолетового света и создает декоративный и прочный слой на внешней поверхности композитного изделия. Гелькоут это белая (бывает и прозрачная, куда можно добавлять краситель) пастообразная масса, ее наносят на поверхность формы кистью, валиком или распылителем. Перед применением в него добавляют жидкий отвердитель. Для нанесения распылением, его можно немного разбавить ацетоном. Качество нанесенной поверхности не играет никакой роли, ведь это будет внутренняя составляющая композитного слоя, а «лицом» детали будет гладкая поверхность, которая отпечатается в форме. Важно чтобы это был равномерный, достаточно толстый («жирный») слой. Следует учитывать, то, что этот материал имеет очень резкий летучий запах, а значит выполнять работы с ним следует в хорошо проветриваемых помещениях и в респираторе. Выклеивание детали. После полного высыхания слоя гелькоута (при температуре 25 град., ок. 5-8 часов) можно приступать к ламинированию изделия. Здесь мы ведем разговор о процессе выклеивания композитных деталей из стеклоткани и специальной «фирменной» эпоксидной смолы. В отличие от «советской эпоксидки», эти смолы имеют жидкую консистенцию, приблизительно как подсолнечное масло, и еще более жидкий отвердитель. На вид, такая смола бесцветная, прозрачная и без особого запаха. Отвердитель, в основном, голубого цвета с резким аммиачным запахом. К примеру, при разведении наиболее распространенной эпоксидной смолы марки Larit L-285 фирмы Lange&Ritter, в нее добавляют 40% отвердителя, то есть на 100 грамм смолы по весу, 40 грамм отвердителя. Смола такой, достаточно жидкой консистенции наносится на ткань кистью и легко ее пропитывает. Все работы с эпоксидными и полиэфирными материалами необходимо выполнять в защитных перчатках и в проветриваемом нежилом помещении. Вначале работы разведенную смолу смешивают с хлопковым (микроцелюлезным) наполнителем до густоты сметаны, и промазывают этой массой тонким слоем все рельефные места формы Все рельефные места формы промазаны смолой с наполнителем Глубокие места и канты заполняются более густой массой. Если форма большая, эту работу удобно будет выполнять, например, при помощи бумажного кулька намотанного на карандаш используя его как шприц После этого можно выкладывать стеклоткань. Ее нужно предварительно порезать на удобные в работе части, делать это лучше по подогнанным бумажным шаблонам. Ткань выкладывают в форме и проглаживают кистью смоченной в смолу Нужно следить за тем, чтобы под тканью не оставались пузыри воздуха и наносить смолы не больше чем может впитать слой ткани. Нужно следить за тем, чтобы под тканью не оставались пузыри воздуха и наносить смолы не больше чем может впитать этот слой ткани. Когда первый слой уложен в форму, точно таким же образом выкладывают второй. Такая работа выполняется легко, стеклоткань не прилипает к кисточке и хорошо пристает к поверхности формы. В зависимости от конструкции изделия, в нем можно усилить некоторые канты углетканевым жгутом, который нужно укладывать между слоями ткани. Какую, и какой толщины стеклоткань применять для изготовления деталей, нужно определять практическим путем. Что касается структуры, то лучше всего работать с тканью саржевого переплетения, например весом 163 г/м2. Если на форме имеются сложные угловатые места, их следует перед выкладыванием первого основного слоя, отформовать небольшими кусочками более тонкой стеклоткани. После того как, вся ткань уложена в обе половины формы необходимо по периметру фланца обрезать ткань, выступающую за пределы формы. Выступающая ткань подрезается изогнутыми ножницами «заподлицо» с фланцем Делать это лучше специальными изогнутыми медицинскими ножницами. Но, прежде, на этом этапе, нужно определиться в том, каким образом будут склеиваться половины фюзеляжа в собранной форме. Здесь существует несколько вариантов. Соединение половин формы В данном случае в нашей форме есть большое отверстие в носовой части и в места крепления крыла, через которые можно получить доступ к обработке места стыка. Первый вариант: вся ткань подрезается вровень с фланцем, форму закрывают, скручивают болтами, и по линии стыка внутри накладывается лента из стеклоткани. Соединенные половины формы скручивают болтами Для удобства проклеивания ткани в глубине модели, можно закрепить кисточку на длинной рейке или трубке. Второй вариант: на первой половине формы ткань подрезают только по правой стороне, а на левой оставляют. На второй половине наоборот подрезают только по левой стороне, а на правой оставляют. Подготовленные таким образом половины формы нужно правильно закрыть со смещением, чтобы выступающая ткань легла внахлест на сторону где она подрезана. Затем в скрепленной форме линию стыка проглаживают кистью. Этот вариант создает наиболее прочное соединение частей изделия. В случае если изготавливается закрытая деталь без отверстия или затрудненным доступом к шву, можно воспользоваться следующей технологией соединения детали в форме. По всему периметру канта формы выступающая ткань подрезается изогнутыми ножницами «заподлицо» с фланцем. Отставшая ткань приглаживается к форме кистью смоченной в смоле. Затем по всему периметру канта (грань перехода формы в фланец) накладывается непрерывная горка (шов) высотой ок. 3-5 мм из густой массы смолы и наполнителя (удобно пользоваться тем-же бумажным «шприцом»). Это делают на каждой половинке формы, после чего ее закрывают и скручивают болтами. Обе горки смолы при этом сольются, частично выдавятся внутрь детали и создадут прочный «сварной» шов. В некоторых случаях, в зависимости от конструкции формы, можно применить комбинацию всех названых вариантов. И так, деталь выклеена, форма скручена и оставляем ее «сушить». После работы, можно помыть кисточки сначала метанолом, затем водой с мылом, так они будут еще пригодны для дальнейшей работы. Не раньше чем через 24 часа можно приступить к открыванию формы и извлечению детали. Откручиваются все болты, затем в линию стыка половинок формы, осторожно, с небольшим усилием вставляют нож и небольшие буковые клинья. Таким образом, по всему периметру, не спеша, вставляя и углубляя новые клинья можно открыть половину формы. Если разделитель наносился по технологии, то половина формы открывается без особых усилий. Извлечь деталь из второй половины можно и путем легкого скручивания формы в разные стороны. На готовом детали убирают тонкий облой шва ножницами, а затем аккуратно подрезают острым ножом. Вот и все в принципе И как я говорил выше , композит не гнется , деталь с изгибами изготавливается сразу , а вот отврезировать не сложно даже дремелем .

Композитор не гнется. В одном экземпляре заморачиватся никто не будет, или не за малые деньги, так как для изготовления композита в начале делаю матрицу, и в ней уже под вакуум создают деталь. Если интересен процес изготовления композитных вещей, то могу дать ссылки на сам процес и материалы. Но я бы не стал заморачиватся. Легче и проще сделать из оргстекла и покраска в нужный цвет из нутри. Оргстекло крепится на рамочку и далее в духовку на 180 ( или 260 надо уточнить ) градусов , как станет прогибается так на вакуумный стол на деталь , лишнее обрезать. Композит нужен тогда когда нагрузки есть , а корпус для светилькика не испытывает нагрузку.

Скорее всего осмоса на авто доливе, чтоб меньше солью форсунка зарастала.

В инструкции написано четко , набираем столько чтоб поршень краем дошел до 1 мл, при этом жидкости будет меньше, так как часть займет воздух который был в тоненьком носике. Потом начинаем капать , как только дойдем до нужного цвета переворачиваем шприц и считаем именно объем оставшееся жидкости, она в перевёрнутом состоянии даже не стекает в нутри шприца, то есть на пример получается 0,13 жидкость , а сам поршень может быть и на 0,25 , вот и счетаем эти 0,13, как то так .

Очень жду , надеюсь и верю .

Заяц выкосит очень быстро всю нитчатку, для него это лакомство, будет есть и переодически спать, и опять есть , мне кажется лучше комбайн и не придумать.

Да в Египте просто законы такие, египтян тянет на иностранок . У них если женишся на иностранке то и в армию не забирают , и землю для дома дадут, и кредит под низкие проценты под строительство, и с налогами там тоже бонусы вроде . Вот они и пристают.

Кто подскажет по вопросу выхода в светильнике на дополнительный модуль ? Увеличиваю объем банки, хочу добавить еще драйверочков , по ним тоже пока в поисках, остановил взгляд на LDD-1000H, блок питания будет использоватся родной, он на 200 ват и 24 вольта. И сделать модуль самому.

Куплю DI колонку с TDS ну и парочку кг смолы , расмотрю разные варианты , так как понимаю что есть готовые комплекты а есть по отдельности . Готов купить или поменять на живность , на пример есть парочка клубничных актиний .

Не спеша куплю 10-15 кг хороших СРК .

Дело в том что сейчас светильник весит в 5 см от поверхности , и линз нет совсем, а это 120 градусов. И отлично все освещает и за края аквы в глаза не слепит , но это на глубину водяного столба в 50 см , а будет 70 и без линз уже не обойтись. Обслуживать на высоте до воды в 5 см , а это светильник лежит на креплении на краях аквы где то 2 см выше края стекл, не удобно обслуживать, и стекло защитное самого светильника засоливается быстро и сильно, так что не рекомендую вешать на такой высоте. Ну и так как я уже говорил что свет от стекл внутри аквы отражается , и во вне практически не выходит. Ну а если дно целиком не покрыть то это будет не понятно что и так как диоды идут не только белые но и роялы и блюшки то надо для правильного освещения чтоб они еще и смешивалиси по спектру не доходя еще до поверхности дна и камней , а то будут цветные ареолы. У меня сейчас камень один высоко стоит в аквариуме , и до светильника где то 15 см , диоды друг от друга на расстоянии 2 см, и без линз , так и то на верхушке камня ареолы из 3 цветов , но на растоянии 25 см уже все смешано и равномерно. И по моим подсчетам с линзами 70-80 градусов и с таким расположением диодов смешивание пучков уже будет на расстоянии 35 см от светильника.

Это на дне такое пятно, а через стекло , через боковины стекл свет отражается, следователь меня интересует только пятно до поверхности воды 25 см, ну даже если верхние уголки аквы не засветит то я думаю ничего страшного. Сам Пацифик на эти лампы по умолчанию на глубину 80 см, над водой 10 см - ставит линзы 105 градусов. Сел, на чертил , выходит так - сами диоды на поверхности светильника равномерно в перемешку расположены по площади 25 на 11 см, если брать по краям и половинный угол в 35-40 градусов , то пучки от крайних диодов до воды как раз ровненько покроет площадь 75 на 55 на растоянии 25 см от поверхности. В итоге заказал линзы 70-80 градусов.

Acreichthys Tomentosus - и аптазии поест и маяно и червей . Как запустил спинорога так больше из этой троици и никого и не видел, ( ну маяно не было и с нуля ), коралы не трогает совсем.

Спасибо. Буду брать, попробую отпишусь. А подскажите угол какой лучше , есть 56 а есть 70 градусов ? Банка у меня 75см на 55см и высода водяного столба 70 см , хочу светильник подвесить ну на 25-30 см ( надо точно знать , крепление к стене крепить) , не хочу чтоб световой пучек вылезал за пределы аквы .

Вот подобрав линзы для Кришных XM-L http://beriled.biz/product_456.html#.T8UFUmthiSM Светильник Пацифик , и диоды все на одной подложке. Но на этой подложке еще стоят XP-E блю и роял блю, но на них не нашел линзы такого формата и размера, другие не влезут. Вопрос - а если я на все диоды поставлю такие линзы ?

Рекомендую в Грецию на о. Крит , только прилетел. Отношение к людям конечно в разы лучше чем в Египте и Турции. Масло оливковое супер просто, сыр Фета абалденный. На 3 человека на 10 дней , отель Амнисос 3 звезды, с перелнтом и визами отдал 40000 руб. Отель все включено, кормят отлично, шашлыки , кролики, каракатица .... Да ассортиментент не большой но все вкусно и есть что поесть. Отель частный, по домашнему уютно. Единственное нет на пляже своих зонтиков и лежанок, берем с собой на чем лежать. Машины на прокат в соседней деревушке 35 евро в сутки джипек Джими. Выпивка ракиа, узо , пиво отличное. Кому интересно вечерком выложу фотки. А да о самом главном в море на камнях и пирсе красные конские актинии, зеленые тоже есть, морской огурец, отшельники тока на комянистлм дне, улитки моркое блюдце на камнях полно, и еще какой то вид. Собачек пару видов красавиц полно. Вывоз без проблем, главное следим за весом багажа, на 1 человека 23 кг предел.

Заберу, звонил. Игорь.

На XM-L вот нашел http://beriled.biz/product_456.html - подойдут ??? а вот на XP-E все агромные по диаметру и толщине , вот думаю а если поставить на все диоды одинаковые линзы ?? XM-L больше по размеру чем XP-E , должны влезть ?

Кто подскажет по линзам для Пацифика XM 140 ? Нужны 60 градусные, с хорошей оптикой. Заказывать у них доставка дороже линз, сами не говорят модель и производителя.

Вот решил переехать в обьем по более ну и дизайном занятся , куплю с удовольствием СРК .

Куплю.

Тему закройте пожалуйста.

Здесь загвостка в другом, в начале без софта установите соединение по блютуз, добавится сом порт , вот потом его в софте и укажите.

тему прошу закрыть

Они на федиксе инвойс не хотели занижать . А если свет выйдет дороже 1000 евриков то прийдется еще таможну заплатить .