Фрезеровать и гнуть композит

[Dremel 28]

Всем доброго вечера!

 

Ищу фирму, которая возьмется изготовить корпус светильника из композита - фрезерование и гибка. Лучше в САО.

Буду признателен за информацию и контакты.

[log-win 1]

Композитор не гнется. В одном экземпляре заморачиватся никто не будет, или не за малые деньги, так как для изготовления композита в начале делаю матрицу, и в ней уже под вакуум создают деталь. Если интересен процес изготовления композитных вещей, то могу дать ссылки на сам процес и материалы.

Но я бы не стал заморачиватся. Легче и проще сделать из оргстекла и покраска в нужный цвет из нутри.

Оргстекло крепится на рамочку и далее в духовку на 180 ( или 260 надо уточнить ) градусов , как станет прогибается так на вакуумный стол на деталь , лишнее обрезать.

Композит нужен тогда когда нагрузки есть , а корпус для светилькика не испытывает нагрузку.

Изменено 26 Июля 2012 пользователем log-win (см. историю изменений)

[Romario_s 6]

Из композита контроры, занимающиеся рекламой, делают лайт-короба, это по сути тот же корпус светильника. За единственный экземпляр, если возьмутся, то денег больше попросят. Обзвоните подходящие, и наверняка найдется.

Или самостоятельно:

http://www.aqualogo.ru/phpbb2/index.php?s=...st&p=344123

[log-win 1]

Но если всетаки захочется сделать реально матрицу , а потом в этой матрице можно много корпусов наделать , то вот краткое описание процеса . Информация взята из журнала Моделист .

 

Изготовление негативной формы

 

В данной статье речь пойдет об изготовлении негативной формы для выклеивания композитных изделий.

Первым этапом в этой работе будет изготовление макета, мастер-модели будущей детали.. Есть разные технологии для выполнения такой работы. Самый традиционный и доступный вариант это когда изготавливается фанерная основа и шпангоуты с заполнением пространства между ними пенопластом. Для этой цели применяют пенопласт типа ПХВ или современный пеноматериал (синий, розовый) используемый в строительстве. Модель обрабатывают по форме, покрывают эпоксидной смолой, шпаклюют полиэфирной автошпаклевкой, грунтуют и т.д. Нужно следить, чтобы ваша мастер-модель не имела выступающих деталей с отрицательными углами, которые потом будут препятствовать извлечению детали из формы. Готовую модель необходимо покрасить только двухкомпонентной акриловой краской или лаком и довести до идеального гладкого состояния. Акриловая двухкомпонентная автоэмаль не подвергается воздействию разделительных материалов, что обеспечит хорошее отделение заготовки от формы.

В качестве основного разделительного материала применяют специальную мазь (ваксу). Ее наносят мягкой хлопчатобумажной(!) тряпкой на модель и через 10-15 минут легко располировуют сухой хлопчатобумажной(!) тканевой салфеткой. Производителем (например, фирма R&G) рекомендуется наносить 4-5 слоев мази с перерывом в 4-6 часов. Такое количество слоев создаст плотную глянцевую защитную оболочку на детали. Спешить на этом этапе работы нельзя, если не придерживаться этой технологии, можно испортить форму и много дорогостоящих материалов. Существует еще одно очень эффективное разделительное средство, это жидкий PVA разделитель. Его наносят на поверхность мягкой кистью или распылителем. Высыхая (ок. 20-30 минут) он натягивается и создает тончайшую глянцевую пленку. PVA разделитель наносят только на поверхность обработанную разделительной мазью. Его можно использовать на больших или сложных (со многими выступами) деталях, при первой формовке изделия в новой форме. PVA разделитель после отделения детали, смывается водой.

Далее подготовленную мастер-модель нужно закрепить в разделительной плите. ЕЕ можно изготовить из мебельной ламинированной плиты без рельефа. По шаблонам в ней вырезают окно, куда будет вставляться мастер- модель. Это окно нужно вырезать и подогнать очень точно, с минимально возможным зазором.

 

Снизу к плите крепят ножки или рейки такой высоты, чтобы модель не доставала до стола.

Далее в плите нужно просверлить отверстия (соблюдая перпендикулярность) в которые вставляются металлические штыри для центровки половинок формы.

 

 

Их можно изготовить из стали, например диаметром 4-5 мм длиной около 12мм, закруглив с одной стороны. Перед изготовлением формы штыри нужно будет вставить в свое отверстие закругленной стороной в плиту, а та часть, что будет снаружи должна быть с насечками, она и будет вклеиваться в фланец. Плиту нужно на этом этапе обработать разделителем.

Перед установкой модели, на ней нужно разметить осевую линию симметрии, по которой будет определятся глубина погружения «болванки» в плиту.

Мастер модель можно зафиксировать в плите разными способами: - точным шпангоутом снизу, подпорками и др.. Если это не большая, а главное легкая деталь ее можно прикрепить пластилином. Подклейте снизу плиты небольшие куски пластилина по всему периметру детали. Вначале этой работы нужно «прихватить» детальв нескольких точках и выставить ее по размеченной осевой линии. После того как мастер – модель закреплена, следует заклеить пластилином щель по ее контуру на рабочей стороне плиты. Это нужно делать небольшой деревянной лопаточкой (желательно буковой), аккуратно зачищать вдавленный пластилин заподлицо с плоскостью плиты.

Остатки пластилина легко вытираются мягкой хлопчатобумажной тряпочкой. Всю модель и плиту промазывают разделителем, полируют и вставляют штыри.

 

Нанесим разделительную мазь на модель и плиту.

Теперь все готово для формовки негативной формы.

 

Этот процесс требует несколько часов непрерывной работы, поэтому начинать его необходимо со свежими силами и запасом времени. Эсли деталь большого размера, то лучше будет работать вдвоем.

Необходимо соблюдать меры предосторожности при работе со смолами,

прежде всего, избегать их контакта с кожей рук, работать только в защитных перчатках и в проветриваемом помещении.

Первым этапом, на модель наносят специальную формовочную смолу, которая будет образовывать внутреннюю, рабочую поверхность формы.

Наносить слой формовочной смолы нужно аккуратно, чтобы не образовать пузырьки воздуха

Эти смолы бывают разных видов: особопрочные, с металлическими наполнителями синего, серого, черного цвета и др. Они обладают особыми свойствами: - при нанесении не образуют микропор, создают глянцевую поверхность, при взаимодействии с разделителем обладают хорошими отталкивающими качествами.

Для нашей работы лучше использовать формовочную смолу без наполнителя (серого цвета, например F 15/ R&G или F-225/Larit) она легко шкурится и полируется, это свойство может быть полезным, если придется исправлять возможные дефекты формы. Смола разводится с отвердителем и равномерно наносится кистью средней мягкости на поверхность модели и прилегающей части плиты (будущий фланец формы). Делать это нужно аккуратно, наносить массу в одном направлении, чтобы не образовать пузырьки воздуха. Важно знать, что толщина слоя не должна быть больше 1-3 мм, и нельзя наносить много смолы в местах, где будет кромка формы. Большая толщина материала в этих местах, может привести к образованию сколов при работе с формой из-за не очень большой прочности формовочной смолы. Разводить ее за один раз нужно в небольшом количестве (не больше 100 г.), так как подгустевшая в течение 15 минут масса плохо наносится на модель.

Когда вся поверхность мастер-модели покрыта, ее нужно посыпать «соединительным слоем» состоящим из смеси мелкорубленого стекловолокна и хлопка.

Эта «посыпка» обеспечит хорошее механическое соединение со следующим основным слоем формы.

После некоторого времени (ок. 2-х часов) следует нанести слой рабочей эпоксидной смолы смешанной с хлопковым наполнителем.

На соединительный слой наносят смесь эпоксидной смолы с хлопковым наполнителем, разведенную до консистенции жидкой каши.

Эта масса должна заполнить все неровности на поверхности формы, углы, канты и хорошо пропитать соединительный слой. Далее сразу можно накладывать слой стеклоткани 163 г/м2, затем можно использовать ткань 280 и 580 г/м2 (4-5 слоев).

Некоторые моделисты, с целью экономии, используют для ламинирования последующих слоев более дешевую, «нашу» эпоксидную смолу. Такая комбинация допустима, но не желательна при изготовлении «ответственных» форм.

Количество слоев нужно определить опытным путем, возможно сделав предварительную небольшую пробную выклейку. Очень важно нанести дополнительные слои (полоски) ткани на фланец формы, чтобы он был достаточно толстым и прочным, так как при открывании формы он испытывает большие механические нагрузки. Для этой работы смолу также нужно разводить небольшими порциями (до 200 г.) используя пластиковые стаканчики.

На этом работа по выклеиванию первой половинки формы закончена.

После затвердевания смолы (не менее 24 часа) можно приступать к отделению формы с моделью от плиты. Делать это нужно, сначала отделяя деревянной лопаткой кусочек за кусочком пластилин не касаясь поверхности модели. Затем, поддевая фланец формы тонким и прочным ножом отделяем плиту. Очень важно чтобы мастер – модель оставалась при этом в форме.

 

После этого нужно обрезать (ножовкой по металлу, лобзиком) лишний материал на фланце до рабочего размера (шириной ок. 40 мм). Все очищаем от опилков, вытираем остатки пластилина и наносим 4-5 слоев разделителя на фланец (как ранее описывалось) и один- два слоя на модель.

Для удобства дальнейшей работы можно подклеить на выклеенную половинку формы фанерные подставки. Теперь фланец выклеенной части будет разделительной плоскостью для второй половинки формы. На торчащие направляющие штырьки можно одеть кольца-втулки, которые заформуются в фланец. Вся работа по выклеиванию этой части формы такая-же как ранее описанная. Также, через не менее 24 часа можно приступить к открыванию готовой формы.

Вначале стоит обрезать остатки ткани на фланце. Затем в линию стыка половинок формы, осторожно, с небольшим усилием вставляют нож и небольшие буковые клинья. Таким образом, по всему периметру, не спеша, вставляя и углубляя новые клинья можно открыть одну половинку формы. Как правило, если разделитель наносился по технологии, это получается без особых усилий. Извлечь модель из второй половины можно, путем скручивания формы в разные стороны. Если всеже, к форме прилипли кусочки краски от модели, ее можно легко соскоблить острыми обломками оргстекла.

Теперь нужно разметить на фланце отверстия под стяжные болты (я использую М 6), закрыть форму и просверлить насквозь оба фланца. Расстояние между отверстиями может быть 80-100 мм. На второй половинке формы следует также подклеить фанерные подставки для удобства дальнейшей работы при выклейке детали. Итак, форма полностью готова.

Прежде чем приступать к дальнейшей работе по ламинированию в ней модели, форму необходимо (как и в случае мастер-модели) тщательно обработать разделителем.

Справка

Рекомендуемые материалы применимые для работ по изготовлению форм и ламинированию.

Разделительная мазь( жидкая) фирмы R&G -Grundierwachs

Разделитель жидкий фирмы R&G –Folientrennmittel PVA

Разделительная мазь (густая) фирмы Lange+Ritter –Trennwaсhs NORPOL W-70

Разделитель жидкий фирмы Lange+Ritter–Trennlack PVA

Эпоксидная смола фирмы Lange+Ritter Larit L-285

Эпоксидная смола фирмы R&G -Epoxydharz L

Формовочная смола R&G -F-16

Формовочная смола Lange+Ritter Larit F-225

 

Изготовление модели

 

Существует несколько способов выклеивания композитных изделий. Думаю, многим знакома «пугающая» технология с вакуумным мешком и насосом. Такой трудоемкий способ необходим при использовании сендвичного ламинирования, где присутствуют слои стеклоткани, бальзы или пенопласта. Мы же рассмотрим обычный «безвакуумный» метод ламинирования из стеклоткани, или угольной ткани. Эта работа состоит из нескольких этапов: обработка формы разделителем, нанесение поверхностного слоя, ламинирования включая сборку формы и склеивания шва, извлечение готового изделия.

 

 

Обработка формы разделителем

 

Перед началом работ по ламинированию необходимо подготовить форму.

 

Суть этой подготовки заключается в обработке ее разделительным слоем, который предотвратит прилипание изделия к форме.

 

В качестве основного разделительного материала применяют специальную мазь (ваксу). Как правило, в основе этого материала находится пчелиный воск. Мазь наносят мягкой хлопчатобумажной (!) тряпкой на поверхность формы и фланец, дают просохнуть 10-15 минут и располировуют с легким нажимом сухой тканевой (хлопчатобумажной) салфеткой. Как уже описывалось в предыдущей теме, производителем (например, фирма R&G) рекомендуется наносить 4-5 слоев мази с перерывом на просушку (отвердение) каждого слоя в течение 4-6 часов. Такое количество слоев создает плотную глянцевую защитную оболочку на поверхности формы. Спешить на этом этапе работы нельзя, если не придерживаться этой технологии, можно испортить форму и много дорогостоящих материалов. Не стоит также проводить эксперименты по замене разделителя на другие средства, таких как мастика для паркета, мыло и прочее. Нужно приобрести только современные, специально разработанные для этой цели компоненты.

При изготовлении больших или сложных (со многими выступами) деталей, а также при первой формовке изделия в новой форме, рекомендуется использовать еще одно очень эффективное разделительное средство, это жидкий PVA разделитель. Его наносят на поверхность мягкой кистью или мелким распылителем. Высыхая (ок. 20-30 минут) он натягивается и создает тончайшую глянцевую пленку. PVA разделитель наносят только на поверхность формы предварительно обработанную разделительной мазью.

После извлечения выклеенной детали из формы, PVA разделитель, остается на ней и легко смывается водой.

При подготовке формы к выклеиванию второго изделия, необходимо нанести еще 2-3 слоя разделительной пасты с просушкой. При последующей работе достаточно будет и одного слоя. По рекомендациям производителей, приступать к дальнейшей работе можно не раньше чем через 4 часа после обработки формы разделительной пастой.

 

 

Поверхностный слой.

 

Итак, форма обработана разделителем. Следующий этап работы, это нанесение слоя гелькоута, грубо говоря, покраска формы. Гелькоут (Gelcoat) это обобщенное название полиэфирного материала применяемого для сознания идеальной поверхности композитного изделия.

Этот слой создает идеальную поверхность на готовом изделии и предотвращает образование микропор, которые обязательно появляются из-за пузырьков воздуха находящихся в размешанной смоле. Высохший слой гелькоута прочно соединяется при ламинировании с эпоксидным материалом. Если клеить детали без этого слоя, то при ее покраске поры сразу проявляться и создадут вам ряд проблем. Ну и сам внешний вид изделия будет идеальный, белый и во многих случаях вообще не требующий покраски! Гелькоут также защищает эпоксидный материал от ультрафиолетового света и создает декоративный и прочный слой на внешней поверхности композитного изделия.

Гелькоут это белая (бывает и прозрачная, куда можно добавлять краситель) пастообразная масса, ее наносят на поверхность формы кистью, валиком или распылителем. Перед применением в него добавляют жидкий отвердитель. Для нанесения распылением, его можно немного разбавить ацетоном. Качество нанесенной поверхности не играет никакой роли, ведь это будет внутренняя составляющая композитного слоя, а «лицом» детали будет гладкая поверхность, которая отпечатается в форме. Важно чтобы это был равномерный, достаточно толстый («жирный») слой. Следует учитывать, то, что этот материал имеет очень резкий летучий запах, а значит выполнять работы с ним следует в хорошо проветриваемых помещениях и в респираторе.

 

 

Выклеивание детали.

 

После полного высыхания слоя гелькоута (при температуре 25 град., ок. 5-8 часов) можно приступать к ламинированию изделия.

Здесь мы ведем разговор о процессе выклеивания композитных деталей из стеклоткани и специальной «фирменной» эпоксидной смолы.

В отличие от «советской эпоксидки», эти смолы имеют жидкую консистенцию, приблизительно как подсолнечное масло, и еще более жидкий отвердитель. На вид, такая смола бесцветная, прозрачная и без особого запаха. Отвердитель, в основном, голубого цвета с резким аммиачным запахом.

К примеру, при разведении наиболее распространенной эпоксидной смолы марки Larit L-285 фирмы Lange&Ritter, в нее добавляют 40% отвердителя, то есть на 100 грамм смолы по весу, 40 грамм отвердителя. Смола такой, достаточно жидкой консистенции наносится на ткань кистью и легко ее пропитывает.

 

Все работы с эпоксидными и полиэфирными материалами необходимо выполнять в защитных перчатках и в проветриваемом нежилом помещении.

Вначале работы разведенную смолу смешивают с хлопковым (микроцелюлезным) наполнителем до густоты сметаны, и промазывают этой массой тонким слоем все рельефные места формы

 

Все рельефные места формы промазаны смолой с наполнителем

 

Глубокие места и канты заполняются более густой массой. Если форма большая, эту работу удобно будет выполнять, например, при помощи бумажного кулька намотанного на карандаш используя его как шприц

 

После этого можно выкладывать стеклоткань. Ее нужно предварительно порезать на удобные в работе части, делать это лучше по подогнанным бумажным шаблонам. Ткань выкладывают в форме и проглаживают кистью смоченной в смолу

 

Нужно следить за тем, чтобы под тканью не оставались пузыри воздуха и наносить смолы не больше чем может впитать слой ткани.

 

Нужно следить за тем, чтобы под тканью не оставались пузыри воздуха и наносить смолы не больше чем может впитать этот слой ткани. Когда первый слой уложен в форму, точно таким же образом выкладывают второй. Такая работа выполняется легко, стеклоткань не прилипает к кисточке и хорошо пристает к поверхности формы.

В зависимости от конструкции изделия, в нем можно усилить некоторые канты углетканевым жгутом, который нужно укладывать между слоями ткани.

Какую, и какой толщины стеклоткань применять для изготовления деталей, нужно определять практическим путем. Что касается структуры, то лучше всего работать с тканью саржевого переплетения, например весом 163 г/м2.

 

Если на форме имеются сложные угловатые места, их следует перед выкладыванием первого основного слоя, отформовать небольшими кусочками более тонкой стеклоткани.

После того как, вся ткань уложена в обе половины формы необходимо по периметру фланца обрезать ткань, выступающую за пределы формы.

 

Выступающая ткань подрезается изогнутыми ножницами «заподлицо» с фланцем

 

Делать это лучше специальными изогнутыми медицинскими ножницами. Но, прежде, на этом этапе, нужно определиться в том, каким образом будут склеиваться половины фюзеляжа в собранной форме. Здесь существует несколько вариантов.

 

 

Соединение половин формы

 

В данном случае в нашей форме есть большое отверстие в носовой части и в места крепления крыла, через которые можно получить доступ к обработке места стыка.

Первый вариант: вся ткань подрезается вровень с фланцем, форму закрывают, скручивают болтами, и по линии стыка внутри накладывается лента из стеклоткани.

 

Соединенные половины формы скручивают болтами

 

 

 

 

Для удобства проклеивания ткани в глубине модели, можно закрепить кисточку на длинной рейке или трубке.

Второй вариант: на первой половине формы ткань подрезают только по правой стороне, а на левой оставляют. На второй половине наоборот подрезают только по левой стороне, а на правой оставляют. Подготовленные таким образом половины формы нужно правильно закрыть со смещением, чтобы выступающая ткань легла внахлест на сторону где она подрезана.

 

Затем в скрепленной форме линию стыка проглаживают кистью. Этот вариант создает наиболее прочное соединение частей изделия.

В случае если изготавливается закрытая деталь без отверстия или затрудненным доступом к шву, можно воспользоваться следующей технологией соединения детали в форме. По всему периметру канта формы выступающая ткань подрезается изогнутыми ножницами «заподлицо» с фланцем. Отставшая ткань приглаживается к форме кистью смоченной в смоле. Затем по всему периметру канта (грань перехода формы в фланец) накладывается непрерывная горка (шов) высотой ок. 3-5 мм из густой массы смолы и наполнителя (удобно пользоваться тем-же бумажным «шприцом»). Это делают на каждой половинке формы, после чего ее закрывают и скручивают болтами. Обе горки смолы при этом сольются, частично выдавятся внутрь детали и создадут прочный «сварной» шов.

В некоторых случаях, в зависимости от конструкции формы, можно применить комбинацию всех названых вариантов. И так, деталь выклеена, форма скручена и оставляем ее «сушить». После работы, можно помыть кисточки сначала метанолом, затем водой с мылом, так они будут еще пригодны для дальнейшей работы.

Не раньше чем через 24 часа можно приступить к открыванию формы и извлечению детали. Откручиваются все болты, затем в линию стыка половинок формы, осторожно, с небольшим усилием вставляют нож и небольшие буковые клинья. Таким образом, по всему периметру, не спеша, вставляя и углубляя новые клинья можно открыть половину формы. Если разделитель наносился по технологии, то половина формы открывается без особых усилий.

 

Извлечь деталь из второй половины можно и путем легкого скручивания формы в разные стороны.

На готовом детали убирают тонкий облой шва ножницами, а затем аккуратно подрезают острым ножом.

Вот и все в принципе

И как я говорил выше , композит не гнется , деталь с изгибами изготавливается сразу , а вот отврезировать не сложно даже дремелем .

Изменено 26 Июля 2012 пользователем log-win (см. историю изменений)

[yury88 100]

2log-win

Вас явно не туда занесло. :gygy:

Автор конечно же имел в виду алюмокомпозит.

 

И вообще композит-это не только стекло/углепластик

Изменено 26 Июля 2012 пользователем yury88 (см. историю изменений)

[log-win 1]

Не ну так как у меня одно из хобби самолеты, и у самого самолет 2,4 м в размахом и многие части из композита, то у меня с словом композит именно это и ассоциируется , так что уж какой вопрос такой и ответ .

И конечно композит это не только стеклоуглепластик, там также могут присутствовать кевларовые нити , бальза, епп и так далее , в общем как бутерброд, в зависимости от цели детали.

Изменено 26 Июля 2012 пользователем log-win (см. историю изменений)

[stk001 10]

Находил одну контору, которая не сразу послала куда подальше но они так и не соизволили объяснить как им чертежи подготовить. Просто перестали отвечать на письма. Лично мне быстрее и дешевле было сделать всё самому...